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外观

表现形式

原 因

对 策

硬化

滑移面整体硬化，表面有裂纹，若用指甲刻划，会产生裂纹

高速时由于内压过高导致发热

活塞密封时改用TESKO 200* 或 TESKO H型密封件；活塞杆用唇形密封时，可加用挡圈

密封件整体硬化，唇口老化严重。用手指拧绞，会产生裂纹

油温过高，油品与密封件材质不相容；油口变质，老化

降低油温，更换耐热性好的密封件；换新油

磨耗

滑移面有光泽且呈现镜面状磨损

因短行程往复滑移，油膜形成不足；滑移面粗糙度选择不当

活塞密封时换用 TESKO200或 TESKO H 型密封件；活塞杆密封时，可并用一个挡圈；提高滑移面粗糙度等级

滑移面宽度增大，在圆周上呈不正常的连续分布，最小位置与最大位置的幅度呈对称分布

活塞杆与液压缸缸头导向套或活塞与液压缸缸筒偏心

控制装配偏心在密封件允许的范围内

唇口滑移面沿圆周发生异常摩擦（与横向载荷一致）

因横向载荷过大，活塞导向支承环与活塞杆的支承环异常摩擦

换用耐重载性能好的支承环

划伤

唇口尖端处有部分缺陷和凹口

保管不当（如挂在钉子上）产生局部变形；配合面倒角不足；装配用工具不当

改进保管方式；加大配合面倒角；用专用工具装配

滑移部位有擦伤

配合面有缺陷或毛刺；异物嵌入

装配前充分检查；按要求加工倒角并去毛刺；彻底清洗后装配

膨润

密封件整体软化

油品与密封件材质不相容；清洗油的影响

更换耐油性好的密封件；更换清洗油的品种

凹穴

沿滑移面有小孔及凹穴

清洗度差或清洗不充分，有切屑或异物嵌入；油品污染，有异物侵入

清除污染物及杂质；更换新油

破损

活塞用密封件的滑移面唇口处有圆弧状缺损

背压过大

换用TESKO 200 或 TESKO H型密封件

外观

表现形式

原 因

对 策

破损

密封件凹口底部开裂

频繁压力脉动导致过度疲劳而破坏；低温启动而导致破坏

活塞杆密封时应并用挡圈；活塞密封时可换用TESKO 200 或 TESKO H型密封件；采用耐寒性好的密封件

滑移面唇部整体缺损

密封件材质劣化变质；油品劣化变质

换用耐油、耐热性能好的密封件；换新油封

沿密封件圆周有1~2 处缺损

用一字旋具随意装配；密封件安装未到位

完善装配工艺，采用专用装配工具

密封件表面整体产生裂纹

密封件在空气中放置时间过久，或密封件装配于活塞上后未及时装配于液压缸内，长期在空气中暴露造成臭氧破坏

用包装袋密封包装，并存放于阴凉处；密封件装上活塞后，及时装入液压缸内

滑移面裙部有缺损

挤出间隙过大；支承环磨损过大，致使间隙增大；压力过高

重新选用密封件型式，并加用挡圈

密封件固定面一侧的裙部有缺损

密闭沟槽结构设计不当；压盖刚性不足，产生间隙；挡圈选用不当

修正倒角部位；选用刚性好的压盖；修正挡圈尺寸，更换挡圈

密件件滑移面的裙部和挡圈一起挤出

挤出间隙过大；挡圈选择不当

减小间隙值；更换刚性好的挡圈；并用缓冲环N1340

外观

表现形式

原 因

对 策

磨耗

滑移面有光泽且呈现镜面状磨耗

在极小行程下作往复运动，润滑油膜形成不充分，长期在低于3MPa 压力下工作

活塞密封时，可换用 TESKO200型密封件，活塞杆密封可并用挡圈；校核缸的摩擦阻力，按低压结构替换缸筒

滑移面唇口圆周上出现部分异常磨耗（与横向载荷一致）

径向负载过大，支承环异常磨耗，活塞或活塞杆导向环异常磨耗

更换支承性能好的支承环或导向环

划伤

唇尖部局部缺损

保管时挂在钉子上或受外力作用；装配时配合倒角部位有毛刺；装配不当

改进保管方法；采用大倒角、无毛刺结构设计；改用专用装配工具

滑移面上有划伤刻痕

配合偶件的滑移面上有缺陷；配合面倒角处有毛刺；污染异物啃切所致

装配前充分检查；采用大倒角、无毛刺结构设计；确实清洗干净

唇尖部有缺陷

装配时配合面毛刺划伤

按尺寸要求加工无毛刺配合面倒角

劣化

表面光亮且有裂纹，同时若用指甲刻划也会产生裂纹

油温上升过高；油与密封件材质不相容；油变质、劣化

降低油温或采用氟橡胶等耐热性好的密封件；确认密封件耐油性或按密封件材质选择液压油

失去弹性

油与密封件材质不相容；油温上升过剧；

确认密封件耐油性或按密封件材质选择液压油；换耐热性好的密封件

挤出

自滑移面裙部一侧起唇缘尖部有微小缺损痕迹；裙部有片状剥离物

挤出间隙过大；压力过高

减小间隙值，并用挡圈

滑移面一侧裙有挤变形，整体变红色

挤出间隙过大；支承导向环磨损过多，间隙增大；压力过高；因油变红色，染红了密封件，但不影响密封件使用价值

减小间隙值，并用挡圈；更换合适材质的支承导向环；并用挡圈或重新选用密封件型式；

沿四氟挡圈外周有缺陷，其余部分密封件挤出变形

挡圈强度不足，耐磨性差

更换挡圈

破损

滑移面唇部整体缺损

油温上升过剧；油与密封件材质不相容；油变质、劣化

采用耐热性好的密封件；确认密封件的耐油性或更换液压油

外观

表现形式

原 因

对 策

破损

滑移面一侧裙部有缺损

挤出间隙过大；支承环磨损过大；支承环配合间隙过大；压力过高

减小挤出间隙，并用挡圈；更换合适的支承导向环；并用挡圈或重新选用密封件型式；

密封件滑移面有圆弧状挤出或缺损（活塞用密封）

背压过高

采用TESKO 200 或 TESKO H型密封件

沿密封件凹口底部向下开裂

因脉动压力频繁而导致疲劳破坏

活塞杆密封时，并用缓冲环N1340 ；活塞密封时，换用 TESKO 200或 TESKO H 型密封件

变形

沿外缘有二处以上变形和损伤

整体式沟槽，不便装配到位

采用开式内槽

故 障 形 式

原 因

对 策

沿

油

封

外

径

和

座

孔

配

合

面

渗

油

油封沿轴向左右滑动；油封座孔内径大于油封外径

油封座孔内径尺寸上限超差，使油封体与座孔结合力小或产生间隙，从而造成配合面的渗漏

清洗座孔并除油，涂敷厌氧胶于座孔和油封外径配合面后安装油封或按公差要求重新加工座孔

油封相对于座孔安装倾斜，两者中心线交叉；油封外缘有轴向划痕；油封外缘配合面呈椭圆状

油封座孔内径尺寸下限超差，油封压入时造成安装倾斜并划伤外缘；座孔未倒角，压入油封时导致安装倾斜致伤；装配工具使用不当，造成安装倾斜

座孔内径按公差要求加工；座孔倒角为（ 0.5~2.0） mmx （15 ° ~30°）；注意工具使用方法

油封座孔内表面有轴向划伤或凹痕；油封座孔内表面粗糙度Ra>2.5 μ m

座孔与油封外缘粘附切屑或异物，并嵌入弹性体内划伤座孔表面；油封多次装拆，损伤座孔配合面；座孔表面有凹痕；座孔倒角未去除毛刺，并嵌入油封划伤座孔表面；座孔表面加工精度低

认真清洗，去油并涂厌氧胶后装入油封；检查油封座孔倒角处有无毛刺，并锉除毛刺；用细砂纸打磨表面到Ra ≤2.5μm

油封密封副滑移面宽度在圆周上分布不均匀，最大与最小宽度大致对称，安装倾斜

密封唇缘温度过高，导致龟裂；座孔尺寸过小，压装变形或位置倾斜

降温；按公差要求加工座孔，座孔倒角

油封唇部光亮，唇口龟裂，整体硬化

润滑油使用温度超出设计值，超过油封材质的允许使用温度范围

查明温升的原因，设法降温；使用耐热性能好的密封件，注意材质和使用温度及耐油性能的匹配

唇口光亮、硬化、有龟裂。仅表现在唇缘处

润滑油面过低，油量少，唇口摩擦运行，局部焦化、老化、龟裂；采用飞溅润滑初始时润滑不足

增加油量至规定值；改进油封附近结构设计，改善润滑条件

故 障 形 式

原 因

对 策

沿油封外径和座孔配合面渗油

油封唇口方向与密封介质方向相反；油封唇缘局部或全部向外翻出。油封弹簧脱落

装配错误；轴端倒角不当，轴与油封压盖同轴度差；轴承精度下降

正确装配；将轴端倒角修正并涂润滑脂；注意轴与油封压盖的同轴度；换用新轴承

轴沿半径方向跳动

轴承损坏使偏心值增大；在大偏心值条件下，仍使用普通油封

更换轴承；更换耐偏心的特殊油封

轴面上粘附尘土及异物，不正常磨损

切屑及尘土嵌入油封唇部，磨损轴面

装配时注意清洗，加强油的清洁度管理；增加防尘设置

沿

油

封

唇

口

处

渗

漏

唇口磨损，且唇缘上有伤痕

润滑油面低于规定量，唇部处于摩擦状态；油封附近结构不当影响唇口润滑，如飞溅润滑初始时润滑不足、油中有污染物嵌入唇口、轴面磨损

补充润滑油至规定量；改进油封附近结构设计；注意改善油的清洁度

唇缘接触宽度不均匀，最大与最小的位置大致对称，但主、副唇磨耗量相反

座孔尺寸小于规定值，因此压装后油封变形；油封装配不正，位置倾斜；座孔锐边未倒角，压装时位置装偏；装配倾斜

重新加工压盖，保证同轴度；严格按装配工艺和装配方法进行装配

油封溶胀、软化

由于油封材质与油品相容性差，引起油封材质溶胀，唇口变形，造成渗漏；在汽油或清洗油中浸泡过度

根据油口种类，选择相应的油封；清洗时必须用相应的润滑油；不得已使用汽油清洗时，洗后应立即擦干

油封无规则变形；唇口拉伤

装配时划伤唇口；运输过程中被挤压变形；通过螺纹及花键槽时划伤

装配时使用专用工具；制定正确装配工艺；通过螺纹及花键槽时应使用保护隔套

轴面上有划痕及凹痕

零件运输过程中磕碰所致

注意加强文明生产管理

唇缘处带有肉眼可见的划痕

油封通过螺纹或花键轴时无保护措施而划伤；轴端无倒角、倒角尺寸或倒角的角度不正确并有毛刺

装配时采用保护隔套；按倒角尺寸要求加工倒角和去除毛刺