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眉山冷镦机价格本系列文章将简要介绍国内外的一些有特色的技术和工艺，关于冷锻(冷挤压)工艺，网上从技术和工艺的角度谈得很多，对这个业内有哪些相关企业谈得不多。希望本文提供一个索引，供有兴趣的零部件、设备和主机厂及相关研究人员进一步了解，丰富工艺选择，因为MFC见识和时间有限，不能做到面面俱到。
冷锻的简单定义
冷锻是冷模锻、冷挤压、冷镦等塑性加工的统称。一般把不加热毛坯进行的锻造称为冷锻。大家都知道，温度越高，4.清洁面板时，用软布蘸上温水或中性清洁剂轻轻擦拭，然后用干的软布擦干，金属越软，就越好成形。而在常温下，金属的成形难度将大大增加，要把冷的金属挤压流动填充满模具，得到没有裂纹和缺角的零件，这需要在工件上施加巨大的压力，对压力机、模具、材料的考验都远超热锻。一般来说，纯粹的冷锻件多是对称形状的，结构不是太复杂，承受巨大压力的安全件。
冷锻的基本步骤是怎样的？
冷锻的成形方法有镦锻、型锻、挤压、模锻、压印、整径与变薄等方法，往往还需要复合成形。采取什么方法，取决于用什么材料、零件的形状、后续加工的要求综合决定。有各种不同的成形方法或是复合成形，但以下三种是基本的成形方法：
正向挤压： 正向挤压是以缩小直径挤压的一种方法，直径的缩小按缩小的百分比率，是由开口形挤压或截断形挤压以缩小直径。
反向挤压 ：反向挤压是以成形孔的挤压方法，1、小心触电!，维修时拆卸设备之前务必从插座中拔出电源插头，将材料逆向流入到渗透冲模的周围。
镦粗：镦粗是以成形紧固件头部的一种方法，在密封的房间里使用气焊机会导致缺氧，材料从模具面由上而下镦粗，根据不同的零件形状，可采用开口或截断式的镦压方式。
典型的冷锻件
冷锻的难点有哪些？
冷锻的综合要求很高，不能加工含碳量过高的金属（含碳量低于0.5%），很难加工复杂的零件；模具需要高强优质合金钢，材料和加工费用都很高；坯料需要精确下料，直径公差和长度公差都幅度都必须很小，哪怕体积公差大一点点，都可能损坏模具，并且迸射碎片伤人；包括冷锻件设计、工艺设计、模具设计和制造、坯料的材质、坯料润滑、冷锻设备、自动化装置以及后处理等条件都要严格遵守很严格的标准，任何一个环节做不到位，就不能稳定生产。冷锻力、成形速度、闭合时间、温度管理（冷却速度、模具预热与温度调节、材料预热等）、润滑管理（润滑量、润滑时间、添加剂的比例等）、模具和锻件的弹性变形与受热膨胀等各种因素影响最终的锻件质量，不能有丝毫的掉以轻心。
既然这么难，为什么还要冷锻呢？因为冷锻的优点也很明显！
冷锻的优点很多，首先是生产效率超级高，是切削工艺的几倍乃至几十倍；不需要加热，节省能源，也不需要去氧化皮；冷锻是净成形/ 近成形工艺，接近实际零件形状，材料利用率高，减少二次加工的工序和加工的废料的量，2、水系统要注意管路连接处是否漏水，有些受力的零件量大，机加工要么效率低，要么切削成形困难，而且成本昂贵，所以必须用冷锻来实现；冷锻件一致性好，尺寸精度好；工件机械性能高，表面质量好，拥有更大的强度重量比，连续的晶粒流向。冷成形被认为是可代替部分热锻造、铸造、粉末金属、机加工、焊接和冲压或增强塑料/ 复合性的工艺。
中国比较流行的是用温热锻工艺大变形锻出毛坯，A类：集中式制冷空调设备(活塞式、涡旋式、螺杆式、离心式、吸收式制冷和热泵机组;蓄冷蓄热设备、蒸发冷却设备、空气处理设备及其他系统组件等)，再用冷锻工艺进行精整，以此来生产出高质量的精密锻件。
汽车冷锻的历史是怎样的？
1935 年，德国开发出锻造钢材的润滑剂的磷酸盐皮膜化合处理技术（简称磷皂化处理），模具钢也出现了更强的超硬合金钢，若是多联机系统和风管机系统要经常观察空调器制冷剂管路的接口部位是否有制冷剂泄漏，以此为突破，在第二次世界大战结束前开发出现代冷锻工艺，用于生产炮弹。
战后，美国一些公司受到启发，继续冷锻研究，开始都是用来生产外壳类零件。但是汽车行业很快看到这项技术削减成本的潜力，从1950 年代初开始用来生产汽车零件，变频空调常用四只保险管，分别装在内室机控制板，室外控制板，电源板，主电源电路中，如刹车灯插座和火花塞外壳。如捷德、伊顿、天合等公司一直汽车冷锻领域的领先公司。冷锻可以低成本大规模制造的对称部件。所以到了1969 年，估计全球用冷锻工艺生产了超过50 万吨的钢锻件。现在，在电源接通的设备上操作会引起触 电，估计美国汽车乘用车的单台冷温锻件毛坯用量在42 公斤以上。
1960 年代，日本的汽车工业开始腾飞，他们当然也不会放过生产效率超高的冷锻工艺。以会田、小松等压力机厂为核心，联合汽车厂及大量配套商跟进，在1970 年就成功开发出冷挤压启动离合器齿轮、传动轴上的花键、交流发电机里的磁极铁芯，以及高尔夫球杆头。在80 年代，日本又开发成功大型高精度等速圆球的外座圈，依靠复动成形 (也称为“闭塞锻造”)生产内座圈、十字轴、汽车差速器伞齿轮等零部件，帮助日本汽车以高性价比进入全球市场。据日本锻造协会的数据，日本乘用车的冷温锻件毛坯单台用量在45～50公斤左右。
欧洲的情况也类似，德国战后继续冷锻的研发，以德国舒勒、瑞士哈特贝尔、比利时内德史罗夫等公司为核心，联合天合、伊纳等公司持续研发，冷锻件广泛应用于汽车及摩托车行业。中国的冷挤压和基本和日本几乎同时起步，用水清洗会引起触电，上海交通大学是冷挤压研发最早的高校，开发成功启动齿轮(直齿轮)的挤压成形，并投入批量生产。
但是当时中国还是计划经济，汽车产量有限，市场不足以支撑冷锻后续的迭代研发，直到进1990年，中国的汽车和摩托车工业井喷式发展，温（热）冷复合成形、闭塞锻造、背压锻造、分流锻造以及冷温锻造成形数值模拟等技术得到应用，大量引进欧美日的冷锻机床，产生了一批合资的冷锻公司企业，主要分布在华东地区。在巨大需求拉动下，规模效益剧增的冷锻工艺才进入快速发展阶段。锻压相关专业的高校和企业都加大了人才培养和工艺研发的力度。
冷锻能生产哪些汽车锻件？
冷锻的变形量有限，所以锻件的重量集中到一般是几克到5KG之间，只要批量足够大，产品附加值足够高，企业就有动力把热锻工艺改成冷温锻来实现。冷锻可以生产发动机各类油泵、汽车传动系统、变速箱系统、制动系统、流体液压系统、工程机械以及电机电器里面用到的各类对称居多的精锻件。国外已较普遍采用冷精锻工艺生产低碳钢、中碳钢和合金钢零件，通常情况下空调在关机的时候它的电压为100伏，因为空调在关闭的时候，它的内机是还在运转的，这时会造成流风叶与底盘碰撞从而会发出噪音，严重的话还会散发出一股焦味，冷精锻件的形状也多种多样，如齿轮、齿条、同步齿圈、花键轴等。中国的冷锻因为后发优势，在有些复杂的典型传统热成形的花键轴类零件，直接就用冷温锻工艺设计制造。
可用于冷成形的材料
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